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MasterCAM軟件在凸輪中應(yīng)用

　　煙機(jī)設(shè)備中使用了多種凸輪機(jī)構(gòu)，既有平面凸輪機(jī)構(gòu)，又有空間凸輪機(jī)構(gòu)，其中，空間凸輪機(jī)構(gòu)中的關(guān)鍵零件空間凸輪的加工一直是機(jī)械加工的難點(diǎn)。常規(guī)方法采用分度頭銑削或靠模法加工，加工難度大，周期長(zhǎng)，加工精度低，對(duì)操作工人技術(shù)水平要求高，因此，大部分空間凸輪零件需要外協(xié)加工。自從我們20世紀(jì)90年購(gòu)置了數(shù)控機(jī)床后，利用配備了數(shù)控分度頭的數(shù)控銑床加工空間凸輪代替了傳統(tǒng)的加工方法，在很大程度上提高了凸輪的加工精度和效率，但是，空間凸輪的數(shù)控加工程序一直采用手工編制，手工編制加工程序有很多缺點(diǎn)，主要表現(xiàn)在以下三個(gè)方面：在空間凸輪的工作圖中，凸輪的理論輪廓或工作輪廓尺寸是在其外圓柱的展開(kāi)圖上以直角坐標(biāo)形式給出，或列表給出。假如按1°將凸輪的輪廓尺寸在360°上均分（一般多是如此），則在程序中就要輸入360個(gè)坐標(biāo)點(diǎn)，工作量大，容易出錯(cuò)。但有時(shí)圖紙上凸輪輪廓坐標(biāo)會(huì)以每10°均分形式給出，由于間隔過(guò)大，數(shù)據(jù)不能直接使用，需要編程員對(duì)凸輪輪廓進(jìn)行插值細(xì)化，這在手工編程中難度很大，甚至是不可能的。在手工編程中，程序中兩個(gè)坐標(biāo)點(diǎn)之間是用直線(xiàn)連接的，即直線(xiàn)插補(bǔ)方式，由于手工編程方式的局限性，無(wú)法得到足夠多的坐標(biāo)點(diǎn)，使得加工后空間凸輪的工作輪廓與實(shí)際輪廓有一定偏差，表面有棱，不順滑，精度較低。針對(duì)傳統(tǒng)加工和采用手工編程加工的不足，我們充分利用CAD/CAM軟件，圓滿(mǎn)解決了空間凸輪的加工難題。下面，我通過(guò)一個(gè)具體實(shí)例說(shuō)明如何利用MasterCAM軟件加工空間凸輪的問(wèn)題。點(diǎn)擊桌面圖標(biāo)，起動(dòng)MasterCAM軟件。計(jì)算凸輪外圓柱周長(zhǎng)L=π*D=π*174≈546.637，根據(jù)周長(zhǎng)L畫(huà)一條豎直線(xiàn)，如圖2所示。將直線(xiàn)36等分，對(duì)應(yīng)每一個(gè)等分點(diǎn)，將表一中的H值依次輸入，得到37個(gè)輪廓點(diǎn)，如圖3所示。利用軟件中提供的繪制樣條曲線(xiàn)(Spline)命令，依次點(diǎn)擊上面得到的37個(gè)點(diǎn)，得到凸輪的理論輪廓線(xiàn)。點(diǎn)擊軟件的輔助菜單區(qū)的 圖標(biāo)，在彈出的對(duì)話(huà)框中建立圖層2，在彈出的對(duì)話(huà)框中設(shè)置如圖4所示的參數(shù)，然后選擇凸輪的理論廓線(xiàn)，將輪廓線(xiàn)向右偏置一個(gè)滾子半徑10mm，隱藏其他圖層后，得到凸輪的工作輪廓線(xiàn)，也就是我們所需要的加工模型.